十一、加强城乡民用能源管理
　　11.1城市用能及市政公用节能 
　　到2000年，城市燃汽（煤气、天然气）发展400亿立方米，平均年增长5.56%，液化气平均年增长5%～10%，替代煤量约3000万吨。城市民用气化率达到70%，年节煤1000万吨。城市集中供热发展为：蒸汽供热能力4.6万吨/时，热水供热能力1160兆千焦/时，城市供热面积达到7.1亿平方米；市政公用设施用能增长率由6.6%下降到4.9%，平均节能率达到18%。
　　11.1.1发展城市燃气，必须贯彻多种气源、多种途径、因地制宜、合理用能的方针。开辟多种气源，调整天然气使用结构，每年应有一定比例增加作为城市民用气源。积极开拓国内外液化石油气来源，就近供城市民用，采用低热值煤气顶替焦炉自用气及工业锅炉、窑炉用气以供城市民用，有条件的工厂对焦炉进行改造，增加城市煤气供应量。充分利用矿井瓦斯。加强城市燃气输配管网的合理布局，提高输气能力，提高燃气具效率，推广电子计算机在燃气生产和输配的调度管理。
　　11.1.2因地制宜推广型煤和先进炉，杜绝烧散煤。推广烟煤无烟燃烧技术，发展多品种、多规格的型煤生产。
　　11.1.3城市供水排水要统筹规划，配套建设，开源与节流并重。供水泵应按国经贸?1994?763号文要求进行节能技术改造。城市与工业供水、排水系统要因地制宜，合理布局，有条件的地方可实行分区、分质、分压供水，引水、输水工程尽可能选用重力自流或局部压力送水方案。
　　城市排水要加强规划，积极维护生态平衡，做好雨污分流，压缩排放污水量和提高污水处理设备的运行率。选用低能耗污水处理工艺，污水处理要人工与天然净化相结合，集中处理为主工业分散为辅，除必须预处理的工业废水外，提倡集中处理。充分利用河湖水系调节暴雨迳流。
　　推广循环用水、污染水处理综合利用，提高工业用水重复利用率，降低用水单耗。推广稳定、可靠、高效、低耗的水泵机组和鼓风曝气系统，推广电子技术在供水、排水系统中的调控和节能管理方面的应用。
　　11.1.4提高公交车辆的运输效率和运行速度，加快公共交通工具和设备的更新、改造。逐步实现城市公交车辆柴油化，大力发展以天然气为燃料的公交车辆，与国际通用制式接轨。建立城市干道交通立体结构，实行机动与非机动车分流，部分特大城市建设快速、大容量轨道交通客运体系。
　　11.1.5逐步实现城市垃圾分类收集和分类处理，积极推行废品回收和综合利用。加强环卫车辆技术改造。有条件的城市应试行垃圾焚烧发电，建设垃圾、粪便生产沼气工程。
　　11.1.6使用中央空调的建筑物推广蓄冷空调，城市道路照明应选择高效光源和节能控制技术，道路建设中应推广乳化沥青筑路和旧沥青路面材料的再生利用。
　　11.2重视农村能源建设和节约用能
　　农村生活用能是农村能源消费大户，农村生活用能中的90%是用于炊事和取暖，提高农村生活所用燃料的质量和使用效率是解决农村能源短缺的一个重要途径。到2000年，全国农村将全部普及省柴节煤炉灶，同时，有40%的烧煤户使用型煤，农村沼气用户将达到700万户，并大力推广太阳灶、太阳能热水器和太阳房，以及发展小水电、微水电和地热等，使农村生活用能源的平均利用效率达到 25%。
　　11.2.1积极组织定型炉灶的生产，以保证省柴节煤炉灶的推广质量，“九五”期间，要求在用柴地区推广商品化定型炉灶的比例为30%～50%，用煤地区达到90%，贫困地区达到10%～20%。
　　11.2.2大力发展沼气事业，家用小型沼气池采用水压式、浮罩式或塑料式沼气发酵装置；充分利用酒厂、糖厂和禽畜场等企业的有机废料，发展集中供气的大、中型沼气工程；大力推广以沼气为纽带的北方农村能源生态模式和南方庭院经济技术，利用沼气及其发酵残余物供水果保鲜、储粮、灭虫、浸种、施肥、养鱼等，提高生物质能多层次利用效益，实现沼气工程的节能、环保、社会和经济的综合效益；完成沼气池设计的标准化、生产系列化、服务专业化的工作。
　　11.2.3积极营造速生丰产薪炭林，利用荒山河滩，因地制宜选择树种，改进营造技术，实行乔、灌、草相结合，造林与封山育林相结合，努力提高单位面积薪柴产量。
　　11.2.4加强对太阳能、风能、地热能等新能源和可再生能源的开发利用和试点示范；推广太阳能烘干和温室技术，提高太阳能热水器的制造工艺水平，有条件的地区推广平板式铜铝复合和真空管太阳能热水器，在不发达地区推广闷晒式太阳能热水器；在北方各省推广太阳房；在沿海和西北、内蒙古等省区推广光伏发电、风力发电。
　　11.2.5加强小水电及微水电建设，提高设备利用率和供电可靠性，合理布置和改造农村电网，减少输电线损和配电损失。
　　11.2.6加强以农村各种残余生物质为燃料的气化、液化和致密成型的研究，组织新型液体燃料及其炉具的科技攻关，积极开发利用太阳能、秸秆、稻壳等燃料的热气机发电技术，逐步使农村生活燃料向高品位、方便、卫生的方向发展。

　　十二、主要耗能行业工艺节能
　　12.1电力工业
　　到2000年，要求火电厂（单台装容量6000千瓦及以上）平均每千瓦时供电煤耗由1990年的427克标准煤降到377克，一次电网线损率由1994年的8.73％降到7.8%。
　　12.1.1发展高参数、大容量发电机组，采用高效辅机及自动监控系统；新建凝汽式机组每千瓦时供电煤耗不超过330克标准煤，供热机组不超过270克～280克标准煤。严禁在大电网内建设中、小型凝汽式机组。到2000年要求30万千瓦及以上机组比重由14.9%提高到50%以上，大力改造中低压机组，有稳定热负荷的可改为热电联产，其余的用高参数、大容量、低煤耗的新机组替代，退役的机组禁止转移使用。中小容量机组改造要充分利用现有公用系统和福利设施，就近改造，建设替代机组尽可能采用30万千瓦及以上的机组。现有10万千瓦、20万千瓦机组，要进行提高低压缸通流部分效率的改造及各类机组低效辅机的技术改造。
　　12.1.2积极发展热电联产。有条件改造为热电联产的机组，应按“以热定电”的原则改造。禁止以热电名义新建中小型凝汽式电厂。
　　12.1.3加强节能管理，开展各项指标分析和竞赛，积极开展电网的经济调整度，统筹兼顾，提高大机组发电比重。
　　12.1.4降低厂用电率。新建大电厂必须选用高效辅机和配套设备，厂用电率不得超过6%，现有电厂的低效辅机和配套设施，要逐步改造、更新。
　　12.1.5降低线损和配电损失。加强电网建设和电网、城网改造，增加无功补偿量。新建电网，必须使发、输、变、配各环节合理配套，积极推广采用50万伏及以上的输变电设备和节能配电设备。现有电网要有计划地改造，挖掘无功潜力，加强电网无功管理，提高功率因数。推广以线损率分级管理、分压分线（区、站）统计分析、理论计算、小指标考核等线损管理制度。开展电网经济调度，最大限度地使用无功补偿容量，减少无功损失。
　　12.1.6加强科研、开发流化床燃烧发电、燃煤联合循环发电新技术及发展气、热、电三联产新工艺。
　　12.2钢铁工业
　　到2000年，要求吨钢综合能耗由1990年的1.61吨标准煤下降到1.45吨，技术节能量占总节能量的50%。
　　12.2.1全面实行精料方针，提高精矿品位，改进炉料结构，稳定炉料成分 ，提高辅料质量，强化高炉入炉料混匀设施。铁矿品位波动范围不超过 0.5%，碱度波动不超过0.05；改善燃料质量，推广应用铁水预处理技术，降低炼钢铁水的硫、硅含量，加强废钢分类加工，发展活性石灰生产。
　　12.2.2大力采用省能型工艺和装备
　　(1)提倡磁性滑轮干选、混式重选等预选方法，减少入磨矿量；推广矿石闭路破碎，控制矿石入磨粒度小于12毫米，引进超细破碎技术，入磨粒度缩小到6毫米以下；推广尾矿高浓度输送及监测技术，将输送浓度提高到35%以上。
　　(2)继续推广低碳厚料层操作和混合料预热技术，大中型烧结机料层厚度提高到500毫米，小型烧结机提高到350毫米以上；推广热风点火技术、热风烧结技术和新型烧结点火装置，开发新型烧结机密封装置，烧结机漏风率降低到40%以下。
　　(3)推广高炉喷煤技术，推广烟煤喷吹和混喷技术。扩大喷吹煤源，以及煤粉浓相输送和先进计量、控制技术。大型高炉喷煤量应达到100千克/吨，中型高炉应达到70千克/吨以上，小型高炉喷吹量应达到50千克/吨以上。
　　(4)大中型高炉应逐步采用软水闭路循环冷却，小高炉有选择地采用汽化冷却技术。
　　(5)因时、因地、因厂制宜，推广转炉项底复合吹炼技术，电炉负能炼钢及长寿技术，铁水预处理技术、炉外精炼技术。
　　(6)新建炼钢电炉必须是大功率、超大功率直流电弧炉，推广直流电弧炉技术，对现有电炉应实施相应的技术改造；炼钢电炉应配备吹氧、氧燃助熔、钢水精炼等设备。
　　(7)示范引进竖式电炉和最佳节能炼钢（EOF）炉。
　　(8)大力发展全连铸。全行业连铸比提高到70%以上，新建、扩建炼钢车间必须同步建设连铸工程，适当采用薄板坯连铸连轧和近终型连铸技术，逐步增加全连铸车间的比例。
　　(9)提高钢锭的热送温度和热送率，鼓励应用钢锭液芯加热，推广钢坯热装热送技术；大力开展直接轧制、控制轧制、连铸连轧技术的研究与应用；改造现有能耗较高的均热炉。
　　12.2.3不准新建并加速淘汰现有的化铁炼钢工艺、平炉炼钢工艺及设备。
　　12.2.4积极推广高炉炉顶煤气余压发电技术（TRT），炉顶压力大于0.1兆帕的大型高炉均应配装TRT系统。逐步从湿式过渡到干式TRT系统，逐步提高国产TRT设备的技术水平。继续推广高炉热风炉烟气预热（助燃风、煤气）技术；采用干式高炉煤气除尘技术。
　　12.2.5加强生产连续性，逐步减少重复开坯和多火成材工艺，提高成材率，发展高效钢材。
　　12.2.6研究开发、引进消化和推广炭素制品、铁合金、耐火制品等工艺的节能技术，如内串石墨化炉、大型石墨化炉（> 20000kw）、二次低温焙烧窑、矿热炉煤气回收利用等。
　　12.2.7研究开发熔融还原、直接还原、高炉煤气燃气轮机发电等节能新技术。
　　12.2.8大、中型企业应建立能源管理中心，逐步实现能源管理现代化。联合企业要做好流体燃料平衡，特别是气体燃料平衡。
　　12.3有色金属工业
　　到2000年，十种有色金属单位产品能耗，由1990年平均7.58吨标准煤下降到6.71吨标准煤，其中铜降到5.65吨标准煤，铝降到10.90吨标准煤，铅降到1.79吨标准煤，锌降到3.57吨标准煤。
　　12.3.1新建矿山，在采矿技术和经济条件允许的情况下，优先采用露天开采。大中型露天矿，边坡稳定，岩石坚硬，尽量采用陡邦开采；深凹露天矿，宜采用汽车胶带联合运输方案；露天采矿设备应逐步大型化、配套化。
　　12.3.2坑内采矿，根据不同矿体，因地制宜地选用节能采矿工艺。积极研制和采用先进节能的电动和液压内燃无轨采矿设备，逐步代替风动设备。
　　12.3.3千方百计降低采矿损失率和矿石贫化率，尽量利用本矿采出的废石充填采空区，减少废石外运。
　　12.3.4矿井通风、排水、压风，应根据自然条件，优化设计方案。充分利用自然风流，自流排水，合理布局通风、排水系统管网和站房，选用高效节能风机、水泵和空压机，减少能源消耗。
　　矿井提升，箕斗提升宜采取双箕斗式；提升深度大的大、中型矿山，优先采用多绳箕斗提升，并采用先进的电控装置。
　　12.3.5根据不同矿石的性质，采用先进的节能选矿工艺；对贫化率较高的矿石，应先采用光电选或重介质选矿，预选抛废。发展超细碎及多碎少磨工艺，对复杂的多金属矿及难选的氧化矿，因地制宜地采用各种先进的选矿复合流程或选冶联合流程。
　　12.3.6采用先进节能的选矿技术和设备。破碎设备发展强力破碎及超细碎机；磨浮设备要大型化，提高选矿效率；精矿脱水，消化引进高效、自动立式压滤机，推广自动压滤园筒干燥二段脱水工艺，淘汰精矿浓缩过滤干燥三次脱水工艺；尾矿采用高浓度输送，改造、淘汰低浓度多段排放尾矿；节约选矿用水，尽量循环用水；有条件的选厂积极发展磨浮自动控制和仪表监测技术。
　　12.3.7冶炼实行精料方针。矿山要尽量供给冶炼厂高品位精矿，冶炼厂要进行配矿，稳定精矿成分 ，降低精矿水分。
　　12.3.8铜冶炼，要采用富氧熔池熔炼，替代现用密闭鼓风炉和反射炉等落后的熔炼工艺，提高熔炼强度。
　　12.3.9氧化铝生产发展间接加热、强化熔出工艺，拜耳法发展管道熔出技术；烧结法熟料生成发展窑外烘干预热；脱硅发展间接加热连续脱硅；氢氧化铝焙烧发展流态化闪速焙烧和循环流化床焙烧技术；蒸发发展高效能的降膜蒸发、闪烁蒸发、多效蒸发等工艺技术。
　　12.3.10电解铝生产要采用大容量电解槽，发展160千安及以上预焙槽及自适应控制技术；逐步淘汰6万安以下高耗能电解槽；侧插槽积极发展锂盐阳极糊、惰性阴极涂层、半石墨化阴极炭块、新型槽内衬材料、微机控制电解铝生产等综合节能技术。新建电解铝厂都要采用直降变压整流机组，逐步改造递降式变压整流机组，发展110千伏～220千伏直降变压整流供电系统。
　　12.3.11冶炼尽量多用废杂有色金属，有色冶炼加工联合建厂，逐步推广连铸连轧，减少铸锭二次重熔及轧制前加热，提高成材率。
　　12.3.12锌冶炼。竖罐炼锌工艺，发展自热焦结和大塔盘精馏炉；铅锌混合精矿，优先选用低能耗的密闭鼓风炉熔炼、富氧烧结，回收低热值煤气；湿法炼锌发展富氧强化焙烧及加压酸浸技术；淘汰横罐炼锌工艺。
　　12.3.13锡冶炼。发展大型反射炉连续熔炼，有条件地采用电炉连续式熔炼。
　　12.3.14镁生产。改造现有氯化生产工艺，发展大型无隔板镁电解槽，并向自动化发展。
　　12.3.15钛生产。钛渣冶炼宜采用密闭电炉，连续加料；四氯化钛生产宜采用大型沸腾氯化炉；发展还原??蒸馏联合法制取海绵钛新工艺。
　　12.3.16大力提高金、银、硫及其有价伴生资源的综合回收率。研究开发高温熔融产品及废渣余热回收技术，大力回收各种余热。
　　12.4建筑材料工业
　　到2000年要求大、中型水泥每千克熟料热耗由1994年的175千克标准煤降到139.8千克标准煤，地方水泥厂每千克熟料煤耗由160千克标准煤降到130千克标准煤；平板玻璃每重量箱综合能耗由27.30千克标准煤，降到26千克标准煤；卫生陶瓷综合能耗降为720千克标准煤；釉面砖每千克瓷综合能耗降为0.28千克标准煤。
　　12.4.1水泥
　　(1)发展日产水泥熟料1000吨、2000吨和4000吨的窑外分解新型干法生产工艺。原有大、中型水泥厂进行扩建、改建必须采用新型干法工艺，不再扩建和新建湿法窑。现有中型湿法厂，根据条件改造扩建成干法窑生产线，以及将各种成熟的节能技术措施集中于一条窑上进行综合节能技术改造。小型水泥厂应逐步淘汰土立窑和干法中空回转窑。机械化立窑进一步采用14项节能技术进行节能综合改造。推广采用新型立筒预热器、五级旋风预热器和余热发电窑，对干法中空窑进行改造。
　　(2)水泥厂粉磨系统应采用先进立磨、辊压磨、高细磨等高效节能粉磨机，对现有球磨机实行综合节能改造。
　　(3)要停止制造湿法窑、干法中空窑、立波尔窑、土立窑和1.83米以下的小型磨机等装备。
　　(4)发展散装水泥运输，建设散装运输码头和散装运输系统。
　　(5)发展和推广优质耐火材料、耐磨材料和隔热材料，提高设备热效率，减少窑胴体的散热损失。
　　(6)因地制宜大量使用煤矸石、粉煤灰和火山灰材料，生产多种墙体材料和生产粉煤灰水泥及火山灰水泥等节能材料。
　　12.4.2平板玻璃
　　(1)发展日熔化400吨～700吨的大型浮法玻璃窑，生产优质浮法玻璃。除特种玻璃生产外，不得再建年产150万重量箱以下的玻璃生产线，逐步淘汰年产50万重量箱以下的小玻璃厂。
　　(2)改造现有中、小型玻璃熔窑，提高熔化效率。推广节能型投料方式及投料机。所有的玻璃熔窑都要采用优质配套耐火材料和保温材料进行全窑保温。燃油窑炉要推广新型喷嘴和油掺水燃烧技术。
　　所有玻璃工厂都要安装余热锅炉，回收窑尾烟气余热。应推广箱式预热室技术。
　　(3)平板玻璃工厂应积极开发熔化新工艺，推广配合料压块密实、料化与预热、采用碎玻璃热层加料、浸没式燃烧及浸没式喷嘴。
　　(4)推广集装箱、集装架包装运输。发展玻璃深加工产品，充分利用余料，减少玻璃余料损失，提高废玻璃回收利用量。
　　12.4.3墙体材料
　　(1)大力发展空心砖、加气混凝土、建筑砌块、轻骨料混凝土砌块和墙板、建筑石膏制品、轻质复合墙体、粉煤灰烧结砖、灰砂砖等墙体材料，降低实心粘土砖的比重。
　　(2)粘土砖生产要继续推广内燃烧砖、利用砖窑余热烘干砖坯。推广轮窑和隧道窑，淘汰土砖窑。利用工业废渣和低热值燃料煤矸石、石煤等生产内燃砖、砌块、陶料等墙体材料。
　　12.4.4建筑卫生陶瓷
　　(1)生产线向大型化、机械化发展，推广辊道窑和节能型隔焰及明焰隧道窑，淘汰倒焰窑，减少直接烧煤的推板窑和多孔窑生产。
　　(2)新建卫生瓷单线年生产能力应大于30万件，建筑瓷单线年生产能力应大于100万平方米，实现大型化生产。
　　(3)改革陶瓷工艺，原料采用湿磨、喷雾干燥和干法制粉新工艺，利用窑炉余热干燥坯体，淘汰落后大坑干燥法，改变原料配方，采用低温釉，实现低温快速烧成技术。
　　(4)改变陶瓷窑的燃料结构，采用洁净气体燃料，实现无匣钵烧成工艺。
　　12.4.5耐火材料和保温隔热材料
　　发展保温隔热材料和耐高温、耐磨、耐腐蚀无机材料。发展硅酸铝保温材料，岩棉、矿棉、膨胀珍珠岩、海泡石保温涂料，泡沫石棉，硅藻土、蛭石、无石棉硅钙板等保温隔热材料及其制品的生产，并形成系列，加快制定和完善保温隔热产品的标准和规范。
　　12.4.6石灰
　　(1)大力推广连续生产的机械化石灰立窑，改造土立窑。重视综合利用，回收废气中二氧化碳生产瓶装液态二氧化碳和干冰。重视石灰生产深加工产品，如精细石灰、重质和轻质碳酸钙膏状石灰、石灰乳及石灰化工产品，提高经济效益。
　　(2)大力推广用粉煤灰生产砌筑水泥代替建筑用石灰。
　　12.5化学工业
　　12.5.1氮肥工业
　　到2000年要求平均吨合成氨能耗，大型厂（气头）由1990年的1.29吨标准煤降到1.17吨标准煤，中型厂由2.18吨标准煤降到2.00吨标准煤，小型合成氨由2.27吨标准煤降到1.85吨标准煤，调整化肥产品结构，将氮、磷、钾化肥施用比例调整到1:0.37:0.25。
　　大型氮肥厂
　　大型氮肥厂推广一段炉低水碳比操作、四级闪蒸、新型活化剂、高效填料的脱除二氧化碳系统、径向或轴径向合成塔内件、高效压缩机转子、新型催化剂等节能技术和设备。
　　中型氮肥厂
　　(1)中型厂要在做好技术经济论证前提下，因地制宜地进行节能技术改造。50年代以前建厂的企业要重建节能型合成氨生产装置，六七十年代建成投产的，应改、扩结合，提高生产能力，使一批企业达到年产18万吨的规模。
　　(2)逐步采用新的气化技术，淘汰常压油气化、常压变换、水洗脱二氧化碳、两次脱碳等落后工艺，推广高效节能气体净化技术、微机自动控制技术。
　　(3)合成塔设中置废热锅炉，采用径向或径轴向内件，采用沸腾锅炉综合利用造气炉渣和煤矸石，蒸汽透平带动循环压缩机，回收氢气的普里森或变压吸附装置及低温、高活性催化剂等设备和原材料。
　　(4)开发应用煤气燃气透平。同时利用副产中压蒸汽低能耗制氨。简化缩短以煤为原料的三触媒流程；吸收消化以天然气为原料的LCA工艺技术；研究、开发低压离心式压缩机串往复式双高压压缩机及13兆帕铜洗串氨合成的离心式压缩机等工艺和设备。
　　小合成氨
　　(1)推广合成氨生产余热回收和节能技术，实现蒸汽自给。到2000年逐年择优分批改造完，同时达到一定经济规模。
　　(2)推广造气废水、冷却水闭路循环技术。
　　12.5.2烧碱工业
　　对现有能耗高、污染严重的落后工艺进行技术改造，以离子膜技术替代石墨阳极隔膜法和水银法烧碱工艺技术。到2000年，离子膜烧碱产量将由目前的1%，提高到25%；每吨烧碱的综合能耗，由1990年的1.7吨标准煤降为1.43吨标准煤。
　　(1)不再建设年产1万吨以下规模的烧碱装置，新建和扩建工程应采用离子膜法工艺。
　　(2)淘汰两效蒸发装置，开发四效蒸发装置。推广使用三效四体强制循环蒸发工艺。推广使用氯气透平压缩机。碱厂现有纳氏泵应逐步更新为透平压缩机。
　　(3)建立专用原盐基地，新建企业应在能源、原盐资源丰富地区建设。
　　12.5.3电石生产
　　对现有电石生产装置进行节能技术改造，今后原则上不再新布点建设电石炉。到2000年每吨电石综合能耗由1990年的2.2吨标准煤，降为2.0吨标准煤，其中电耗由3550千瓦时降为3360千瓦时。
　　(1)改扩建新增电石炉生产规模不得小于年产4.5万吨，除电力有余、外送困难地区，新建电石炉容量要尽可能在15000千伏安以上。改、扩建项目应采用节能型新工艺和高效设备。禁止再建敞开式电石炉。电石炉采用自焙煤砖做炉衬。
　　（2）推广密闭式电石炉、空心电极、炉气干法除尘、炉气烧石灰窑技术。
　　12.6煤炭工业
　　煤炭工业是能源生产部门，本身又消耗大量能源。随着井筒和巷道的开拓延伸，开采能耗将会逐步增加，必须加强节能降耗，控制单位产品能源的正常增长速度。抓好新建煤矿设计和先进节能设备的采用，做好项目的节能论证。对现有矿区采用节能新技术、新工艺、新设备，加速高耗能老旧设备的更新改造。“九五”规划年均节约能源125万吨标准煤，其中国有重点煤矿节约能源75万吨标准煤。煤炭工业要为社会提供高质量、多品种适销对路产品，为社会节能和改善大气环境创造条件。到2000年，煤炭入洗比重由目前的21%，提高到30%。
　　12.6.1煤炭开采
　　(1)煤炭开采推广综采放顶煤新工艺，建设高产高效矿井。提高煤炭生产的产量和效率，降低能源和原材料消耗。
　　(2)井下巷道推广锚杆支护，减少风阻，节约电力和坑木。
　　(3)井下运输推广运输能力大、安全可靠、节约电力的胶带运输机。
　　12.6.2煤炭洗选加工
　　(1)推广重介洗煤和极细微泡浮选，进一步提高难选煤的高效选煤工艺和设备的技术开发，开拓难选煤的洗选技术，提高洗选效率。
　　(2)发展充气微泡浮选柱及大型跳汰机，采用数控电磁风阀，提高选煤厂的自动化程度。
　　(3)洗煤加工应同煤矿建设统一规划，并做到同步建设，同步投产。对目前没有选煤厂的生产矿井，要分期分批补建。对于出口煤基地，供应化工用煤、高炉喷吹用粉煤的矿区，要优先安排补建洗煤厂。
　　(4)供应炼焦用煤和出口商品煤的煤矿，原煤必须全部洗选加工。重点发展化肥和高炉喷吹用煤及高硫、高灰分煤的洗选。改造和完善现有选煤厂，扩大入洗能力，增加煤炭品种，提高煤炭质量及洗选效率和生产率。
　　(5)供应工业企业和民用煤的煤矿，要配置洗选和筛选设备。
　　(6)在缺水或高寒地区，要开发、推广干法选煤新工艺。选煤厂要实行闭路循环，实现节煤、节水和煤泥回收。
　　(7)发展煤粉成型技术，利用煤泥生产型煤。积极研究开发型煤粘结剂和工业型煤。
　　(8)推广动力配煤，为工业锅炉和其它动力设备提供热值稳定、符合要求的燃料。
　　12.6.3改造用能设备
　　(1)推广高效风机、高效耐磨泵、渣浆泵、空压机等节能设备，采用适用煤矿的调速装置和微机控制系统，达到设备系统的经济运行。
　　(2)矿区推广利用低热值燃料，井筒保温推广热风炉，推广无功就地补偿、排水管道清洗等节能技术。
　　(3)改造多环节不合理的通风、排水及压风管网系统，减少阻力及泄漏。
　　12.6.4资源合理利用
　　(1)开发利用矿井瓦斯和煤层气；综合利用煤系地层的共生伴生资源。
　　(2)充分利用矿区煤矸石、煤泥、中煤、油页岩等低热值燃料，建坑口电站及用于生产水泥、砖瓦等建筑材料。
　　(3)推广高效、低污染炼焦技术，充分回收生产过程中的副产品，限制和改造土法炼焦，节约煤炭，保护资源，减少污染，改善环境。
　　(4)研究开发和引进吸收煤炭液化技术，使资源得到合理利用，逐步做到煤炭的清洁利用。
　　12.7石油天然气工业
　　12.7.1陆上石油天然气工业
　　到2000年，机械采油、输油、注水、供用热等主要生产系统（设备）的运行效率要提高4个～5个百分点，降低油气损耗率0.5个百分点，降低油田电网网损率1个百分点，技术措施节能750万吨标准煤。
　　(1)加强陆上石油工业在勘探、开发、生产、建设中的节能科技和研究，组织科研院校和企业联合攻关，开发石油工业适用的节能新工艺、新技术、新设备、新材料，以及节能技术的配套应用研究，增加节能技术贮备。
　　(2)加强对现代节能理论和方法研究，采用先进管理技术和方法，完善节能的基础工作，实现能源管理的科学化。
　　(3)从工程项目规划设计的源头起抓好节能，做好项目可研报告的“节能篇（章）”，对节能进行专题论证，设计能耗指标要达到先进水平，并做好工程项目全过程的节能管理。
　　(4)新建油气集输流程必须密闭，原油稳定和轻烃回收装置要同时配套建成投产，原油损耗率不大于0.5%；老油田也要逐步进行密闭改造、完善配套，原油损耗不大于0.8%。新建长输管道要采用密闭流程，老管道要进行密闭改造。新建贮油罐应根据容量和油品性质选用浮顶罐。
　　(5)采用天然气发动机、撬装式轻烃回收装置和套管气回收、大罐抽气等技术回收利用放散天然气，天然气利用率应达到95%以上。
　　(6)合理利用地层压力和设备能力。在油气藏开发和建设时，要进行全面能量利用研究，合理利用油、气井压力和机械采油设备的能力。
　　(7)在油田高含水开发阶段，应推广“稳油控水”等工艺技术。
　　(8)采用新型高效节能设备，改造或淘汰老旧低效设备，新建油田注水离心泵效率应大于5%，柱塞泵应大于85%；加热炉效率不低于85%；油田集输油泵效率按输量大小分别在65%或75%以上；长输管道大型输油泵效率应在80%以上，并按油田开发不同时期对设备进行合理配置。
　　(9)长输管道和油田集输、注水、供水、供用热等系统根据情况采用电机调速、级差配合、降凝减阻、微机监控等技术，优化运行参数，减少节流损失，实现系统经济运行。
　　(10)按照经济合理的原则，不断减少直接以原油作燃料；有条件的地方要以气代油、以气发电、以煤代油、以渣油代原油，降低原油消耗比率，优化燃料结构。并采用洁净燃料技术，减少环境的污染。
　　(11)油田配电系统力求简化接线，避免多次变压，有条件时，35千伏电网应深入负荷中心，一次变压到户。合理匹配电机和变压器，新建油田抽油机系统可采用1140伏或660伏电压系统，并采用电网优化和无功补偿等技术和装置。
　　(12)根据油田所处自然环境条件，因地制宜地利用太阳能、风能、地热能。
　　(13)搞好含油污水的处理回注。完善含油污水处理和回注系统，研究采用高效污水处理方法，回收污水中的原油，回注净化水，污水处理回注率要达到100%。
　　(14)推广不压井、不放喷、不停产的井下作业技术，减少油气损失。
　　(15)在经济合理条件下，搞好输油管道、热力管道、油罐和设备的保温，减少热量损失。
　　12.7.2海洋石油天然气工业
　　海洋油气田开发是在对外合作，引进、消化、吸收国外先进技术，采用国际标准的基础上进行的。“九五”期间，我国海洋石油工业将进入一个重要发展阶段，到2000年原油将稳产在1000万吨。节能工作将以技术进步作为全方位系统工程，依靠高新技术，以提高能源利用效率为重点，进一步提高综合效益。“九五”期间技术措施节能达到50万吨～100万吨标准煤的目标。为此，在海上油气田滚动勘探开发过程中，要合理布署，适时攻关，提高海上能源利用率10%；新建油气田的生产运行系统的运行效率和能源损耗要接近或达到国际先进水平，提高油气田主要生产运行效率2个～3个百分点，降低油气损耗耗率0.3%～0.5%；钻井、完井、采油工艺、开发工程等方面进行关键技术攻关及高科技引进和创新研究；加强陆海交通工具管理和合理配备，以降低燃料损耗率3%～5%。
　　(1)提高油气资源评价和油气藏描述的精度，以提供可靠的地质依据，重点研究并合理布署海上油田天然气的充分利用，有效地提高海上能源利用率。
　　(2)海上油气田开发的总体报告中（总体开发方案），做好“节能篇”的编写，坚持从源头抓节能，瞄准国内外先进水平，尽量采用先进节能技术，高起点搞节能。
　　(3)油气集输流程必须继续采用密闭过程，油气运输、原油稳定、轻烃回收把损耗降到最小；同时，尽量减少原油在不同流程和储存方式时所产生的损耗。
　　(4)加强油气田开发动态和技术措施研究，维护油气藏能量（气项、边水、底水），利用地层压力提高驱油效率和采收率，降低人工采油动力消耗及相应的燃料损耗率。
　　(5)在油田高含水阶段，推广“稳油控水”等新工艺，降低原油生产能耗。
　　(6)在油田缺乏天然气燃料来源情况下，尽量用完自产天然气，并搞好废热回收，尽量减少燃料油消耗。
　　(7)海上含油污水处理要采用高效设备，提高污水回注率。
　　(8)海上发电、采油、换热等用能设备，要采用效率高、重量轻的节能产品。
　　(9)采用先进技术，降低海底长输管线动力和能量消耗。
　　(10)加强节能工作的科学化、规范化管理。海上作业和生产所用拖船和飞机等交通工具，必须合理配置，统一调度，严格管理，杜绝浪费，努力提高节能综合效益。
　　(11)针对海洋石油工业节能的重要环节，重视关键技术和高新技术（如多相流、撬式轻烃回收、油气藏描述及评价等）的引进、研究开发和应用推广。
　　(12)从长远考虑，重视钻井、完井、采油工艺、开发工程设计（如多底井、小井眼、简易平台生产设施、中小油田群开发工程设计等）先进技术；重视油气田高速开采时接替储量的寻找；重视人员素质培养和提高，海洋采油气、平台人数、效率力争接近或达到国际先进水平。从而高速有效地开拓海上油气勘探开发的新经济效益领域，力争实现较大辐度地节能降耗。
　　12.8石油化学工业
　　石油化学工业节约能源要以技术进步和生产总体规划为依据，实行油、化、纤整体发展，提高整体综合水平，合理使用和综合利用石油资源。节能技术改造和技术进步，要瞄准国际先进水平，结合国情和石化工业生产实际，重点对引进装置进行生产达标和节能降耗技术改造，对老装置进行技术更新和设备更换。
　　到2000年，炼油行业单位能量因数耗能年均降低2.3%，达到13.5千克标准油/吨因数；吨乙烯产品燃动能耗平均达到750千克标准油，合成氨能耗平均达到吨氨耗850千克标准油。
　　(1)加速发展总体和系统用能优化技术，重点开发应用过程能量综合技术，提高能源利用的用效率，优化原料和生产方案及生产操作控制。
　　(2)广泛采用计算机控制系统，提高已有计算机投用率，加快工艺过程模似、先进控制系统、应用系统软件的开发。
　　(3)加强现代节能理论和方法的研究，指导节能新技术和设备的开发。推广和应用能源的逐级多次利用，研究能量利用的“三环节”（转换环节、工业用能环节和回收环节）理论，指导用能管理。
　　(4)发展和完善能量回收利用技术。回收生成焦的能量，回收低温余热，推广余热发电、吸收式热泵和制冷技术。
　　(5)对企业蒸汽动力系统进行综合改造，坚持“以煤代油”政策和“以汽定电”的生产原则，降低系统自耗率和损失率。推广热电联产、蒸气压差发电、液力透平等技术和设备。开发燃气轮机的应用技术。
　　(6)开发油品储运系统节能技术，回收放空气体，减少加工损失技术。
　　(7)制定行业节能技术标准、规范、规定和合理用能的技术条件。

　　12.8.1炼油行业 
　　（1）常减压蒸馏装置。改进脱盐和防腐技术，优化换热流程，增设轻烃回收措施，提高加热炉热效率，更换新型塔盘和填料，采用高效抽空器、新型换热器，推广计算机优化控制。
　　(2)催化裂化装置的烟机和余热锅炉，发生蒸汽改低压为中压。提高分馏塔顶、吸收稳定系统低温热利用率。进一步提高焦炭的能量回收技术水平，回收率力争达到70%，推广新型催化剂、高效雾化喷嘴、滑阀等。
　　(3)催化重整装置推广高效溶剂代替二乙二醇醚、乙醇胺溶剂；焦化装置改造加热炉；溶剂脱沥青装置加快超临界回收技术应用；酮苯脱蜡装置完善滤液循环，多点及冷点稀释、两段过滤及溶剂多效蒸发回收，更新低效过滤机、冷冻机、蒸汽泵输蜡设备。
　　12.8.2乙烯行业
　　(1)优化原料，完善公用工程，实现乙烯及后加工装置的达标。
　　(2)推广应用高效填料、高效换热器，采用节能设备，回收烟气余热和低温热能。
　　(3)推广不停炉烧焦技术，积极开展加注结焦抑制剂工业试验，在改扩建中尽可能采用先进ARS分离技术。
　　(4)采用湿式螺旋杆压缩机回收火炬气，用作燃料。

　　3化纤 
　　（1）履行涤纶纤维生产工艺，改造聚脂装置，采用熔融纺替代切片纺。
　　（2）腈纶生产推广转向纺丝、多效蒸发技术。
　　（3）丙烯腈改造分离系统技术。
　　12.8.4化肥
　　(1)以轻油为原料。分别采用提高一段转化炉对流段烟气余热回收设备效率。脱碳系统采用副塔差压再生流程，回收汽提塔顶热用于氨吸收制冷热源；采用“一次两段”干法脱硫新工艺、热管空气预热器，降低合成脱碳系统循环量，利用甲烷化出口气加热原料，推广优化操作控制技术。
　　(2)以天然气为原料。采用一段转化炉烟气回收，更换脱碳系统低效填料。改造原料气压缩机及工艺空冷压降机。降低一段转化炉水碳比，推广新型催化剂，改造废热回收系统。采用半贫液闪蒸技术改造脱碳系统。
　　(3)以重油为原料。推广采用第三系列气化炉，改造甲醇洗和液氮洗系统，采用新型德士古烧嘴，增加4116尾气闪蒸回收装置。
　　12.9机电工业
　　2000年发展节能机电产品的目标是机电工业节能产品从目前的21类，扩展到30类，节能产品品种数从目前的3000种发展到5000种，节能机电产品产值从目前占机械工业总产值的13%提高到20%，50%的节能产品达到国际上80年代末期水平，在效率和能耗指标方面有一部分达到国际上领先地位。节能机电产品的节能量达到当年全国节能量的40%。
　　12.9.1节煤机电产品
　　(1)工业锅炉。发展适用集中供热和热电联产的中、大容量中压工业锅炉新系列；发展角管式组装蒸汽、热水锅炉；研制适合国内外市场需要的、使用各种燃料的特种用途锅炉；提高配套辅机的质量和效率，研制和推广低阻高效旋风除尘器等，使锅炉热效率在现有基础上提高5%。提高工业锅炉自控水平，使50%的在用锅炉达到不同程度的自动控制。
　　(2)工业窑炉。重点开发新型多功能燃烧装置和量大面广的新炉型，自身预热烧嘴系列及燃气多用热处理炉等产品。充分利用余热提高窑炉热效率，采用新型耐火材料减少蓄热损失，推广新炉型及组合燃烧单元系统，炉温进行空燃比控制等。
　　(3)蒸汽管网设备。开发高性能、高参数、高温、高压蒸汽疏水阀产品，扩大中、低压各种热动力式、热静力式和机械式蒸汽疏水阀及附件的生产能力，提高产品质量和可靠性，使新型疏水阀漏汽率在2%以下，使用寿命达到12000小时。
　　12.9.2节电机电产品
　　(1)风机。发展50个系列节能风机，比老产品的效率平均提高10%～15%，使通用风机效率平均达到84%；改善风机的运行状况，改进风机的调速系统，使30%运行在不同负荷工况的风机实现调速运行；应用三元流改进离心通风机的叶片型线；开发研制新型矿用风机和局扇，工业锅炉用高效节能风机、罗茨鼓风机新系列；淘汰落后产品，推广已开发成功的节能风机。
　　(2)泵。开发三元流、二相流技术在泵上的应用，改善泵的性能，变负荷运行的泵实现调速运行；扩大型谱范围，增加品种，使泵的效率达到国际水平。开展泵用新材料研究，包括新型耐腐蚀、耐磨损的高强度合金钢和非金属材料的性能和制造工艺；淘汰低效泵，推广已开